走进北京地铁22号线（平谷线）平谷焊轨基地，没有柴油机的轰鸣，没有黑烟缭绕，仅有设备通电运转的低缓嗡鸣，一条百余米长的全市电驱动、全自动作业的智能绿色焊轨生产线，勾勒出了轨道交通低碳施工新图景。

基地内钢轨粗磨现场作业

北京地铁22号线是北京首条跨省域轨道交通线路，串联北京中心城区与河北燕郊，是推动京津冀协同发展的重点标志性工程。项目紧扣“构建综合、绿色、安全、智能的立体化现代化城市交通系统”的要求，创新打造百米长轨绿色焊接基地，以能源革新、工艺升级双轮驱动，为全线绿色建造打下坚实基础。

基地的核心任务是将25米短轨焊接为百米长轨，把钢轨焊接工序集中转移至地面标准化厂区，替代传统隧道内移动焊轨作业，这样既能降低现场施工强度、提升铺轨整体效率，也为全流程低碳管控创造先决条件。项目策划阶段便摒弃高污染、高噪声的柴油发电机组，全线接入市政电力，配套定制优化配电设施，成功破解焊轨设备瞬时大功率波动的技术难点，保障整条生产线持续稳定、安全运行。

能源模式的全新变革，实现了降本、减碳、降噪的三重利好，环保效益突出。

基地内四向调直现场作业

过去，传统柴油焊轨生产线每天要消耗720升左右柴油，还会排出约1900m³的二氧化碳，噪声更是高达85分贝，既费钱又污染环境，还影响工人健康和附近居民休息。

现在改用市电后，基地每天耗电1500度左右，成本直接省了近四分之三，每天的碳排放也降到1026m³，减少了将近一半。而且，再也没有柴油机轰隆隆的噪声了，基地外的噪声降到了70分贝左右，工人们干活的环境好了很多，也不再打扰周边居民了。

工艺装备层面，基地搭载固定式全自动焊轨成套设备，集焊接、正火、粗磨、校直、精磨多道工序于一体，建成标准化流水线。单处钢轨接头焊接仅需6至10分钟，生产节拍稳定可控。从短轨进厂、全自动焊接、无损探伤检测到百米长轨成品吊装上桥，全流程闭环管控、标准化作业，每一根出厂钢轨都经过多层质量核验，保障后期地铁运营平顺稳定。高度自动化生产减少人工操作误差，降低原材料损耗，实现绿色环保与高效施工双向赋能。

目前，北京地铁22号线施工正在有序推进，焊轨基地这条“低碳焊轨线”，将持续以节能、环保、高效、智能的生产模式，助力打造现代化绿色轨道交通标杆工程。

来源：中铁一局新运公司